近年來，在04專項支持下，陜西漢江機床有限公司(以下簡稱漢江機床)持續進行工藝技術創新，不斷加大對產業技術、人員、設備和資金的投入，建成了滾珠絲杠副生產線，并采用“硬旋銑+高效精密磨削”等滾珠絲杠先進制造技術以及“車銑復合中心+內螺紋磨削中心”的滾珠螺母先進制造技術，配套建成了滾珠絲杠生產線、螺母生產線、滾珠絲杠副產品裝配和檢測生產線等，滿足了滾珠絲杠副的高效精密加工、精密裝配和檢測技術要求，提升了國產滾動功能部件的技術水平，增強了市場競爭力，在一定程度上縮小了與世界先進水平的差距。在推動滾動功能部件產品向中、高端水平靠攏的關鍵階段，漢江機床將2018年定為“滾珠絲杠副工藝創新年”， 通過全員參與工藝創新，“增效益、補短板”，開展技術比武、小改小革等活動，調動職工創新積極性，以工藝創新促進產業升級，占領絲杠市場制高點，在以下兩個方面有了新突破。
無心車技術在生產車間成功應用
漢江機床滾珠絲杠從毛坯到淬火的粗加工階段，多年來一直沿用調質、半精車、除應力、精車、外磨等工序，切除量大，加工過程費時且材料利用率低，嚴重制約滾珠絲杠高效規�；a進程。為了提高滾珠絲杠粗加工階段加工效率，漢江機床成立了技術攻關小組，主要針對絲杠粗加工特點，通過技術調研論證，借鑒鋼廠銀亮材精整線生產技術，經過探索試驗，在行業內首次將無心車應用到絲杠粗加工，形成了“調質-無心車-精車”全新滾珠絲杠粗加工工藝。推廣應用以來，無心車粗加工工藝將絲杠材料利用率從83%提高到96%，不僅極大地降低了生產成本，而且使粗加工切除量減小，整根6m調質料毛坯無心車生產線僅用3min，整根跳動僅0.05mm，表面粗糙度達到0.8μm，既保證了質量又提高了加工效率。
目前，無心車生產線經前期調試已實現批量化生產，現已進入創建倉儲階段，后期隨著無心車技術以及其他新技術的應用，漢江機床滾珠絲杠“批量加工”的能力將進一步得到提升，為產品后期的尺寸一致性打好基礎，從而滿足滾珠絲桿副互換性要求。
端面返向結構螺母加工技術
作為數控機床的關鍵部件，隨著切削技術的發展，滾珠絲杠副正朝著精密、高速化方向發展。近年來，加工中心對高速絲杠副的需求量越來越大，端面返向結構作為高速絲杠副的主要結構形式，其加工技術日益受到功能部件生產廠家重視。但是，由于端面返向結構螺母反向器孔及回珠孔加工精度嚴重影響滾珠絲杠副性能，如何提高螺母反向器孔及回珠孔加工精度，實現高效加工成了端面返向結構螺母加工的關鍵。
運用現有設備在加工回珠孔時需要配備大量工裝，要經過人工多次裝夾，加工誤差大且加工效率低。為了快速響應市場需求，破解生產技術難題，公司技術人員經過對返向結構螺母反向器孔及回珠孔結構、加工要求及需求量等特點進行研究分析，最終決定采用專機“一次裝夾，多工位聯動”的加工方案，消除了傳統加工手段依靠人工多次裝夾造成的誤差，從而既保證了螺母反向器孔及回珠孔加工的精度，又極大地提高了生產加工效率。
通過利用最新購置的兩臺專機成功實現數種規格端面返向結構螺母的批量加工，漢江機床端面返向結構螺母加工關鍵技術成果已得以在生產線上推廣應用，為進軍滾珠絲杠副高端市場，打造滾珠絲杠副高效生產線奠定了堅實基礎。