6．1．2 出口測壓點位置
在被試閥下游，與被試閥的距離應不小于10d。
6．2 測溫點位置
在出口測壓點的下游，且與出口測壓點的距離應不小于5d。
6．3 測流量點位置 在測溫點下游，且與測溫點的距離應不小于5d。
6．4 所使用的油管應平直并且沿軸線方向其孔的直徑應基本相同。
6．5 所使用的油管和有關配件的尺寸應和閥的進出油口尺寸相適應，并應盡量水平方向安裝油管。
6．6 測壓孔
6．6．1 測壓孔直徑應不小于1mm，且不大于6mm。
6．6．2 測壓孔的長度應不小于測壓孔直徑的2倍。
6．6．3 測壓孔中心線應和油管中心線垂直，油管內表面與測壓孔的交角處應保持銳邊，但不得有毛刺。
6．6．4 測壓點與測量儀表之間的連接管道內徑應不小于3mm。
6．6．5 測壓點與測量儀表連接時，應排除連接管道的空氣。
7 試驗方法
7．1 試運轉
在公稱壓力、額定流量下，閥連續換向20次，應滿足4.1的要求。
7．2 壓力損失試驗
7．2．1 全流量范圍壓力損失試驗
調節試驗系統使之由零流量至額定流量，從中至少取4點以測量由進油口至出油口的壓力損失，繪制流量、壓力損失曲線。
7．2．2 額定流量下壓力損失試驗
流量閥在額定流量下，由進油口至出油口，進油口至工作油口和工作油口至出油口的壓力損失。
注：在壓力損失試驗中其出油口壓力必須在0.1MPa以上。
7．3 內泄漏試驗
調節試驗系統使閥的進油口壓力為公稱壓力，按照被試閥的滑閥機能和結構，分別從工作油口和回油口測量被試閥在任一工作位置時的內泄漏量，應滿足4.3條的要求。
注：①在進行內泄漏試驗時，流出側的壓力為大氣壓。
②壓力必須在15s內從大氣壓增至公稱壓力。
7．4 耐壓試驗
將工作油口堵死，從進油口對閥的各動作位置施加壓力，當公稱壓力不大于16MPa時，施加公稱壓力的1.5倍壓力；當公稱壓力大于16MPa時，施加公稱壓力的1.25倍壓力。持續3min考核各部的漏油情況等。在試驗時，出油口的壓力為大氣壓，試驗結果應滿足4.4的要求。
7．5 耐久試驗
滑閥在公稱壓力、額定流量下，連續換向10萬次后，考核其壓力損失和內泄漏性能指標。
8 檢驗規則 8．1 型式試驗
8．1．1 型式試驗系指全面檢驗換向閥的質量、性能的試驗。
8．1．2 凡屬下列情況之一，必須進行型式試驗：
a）試制的換向閥（包括老產品轉廠）；
b）當換向閥的設計、工藝或材料的改變影響到產品的性能時；
c）己定型的換向閥在出廠試驗和以前所進行的型式試驗結果發生不能允許的偏差時；
d）成批生產的換向閥每三年應進行一次型式試驗。
試驗與檢測項目：
a）試運轉試驗；
b）全流量范圍壓力損失試驗；
c）內泄漏試驗；
d）耐壓試驗；
e）耐久試驗。
8．1．3 型式試驗的樣品數量規定為3臺（件），其中一臺做全項目試驗，其余只作性能試驗，試驗中有不合格項目時，對此項目應以加倍的數量進行復試，如該項目仍不合格，則該樣品型式試驗為不合格。
8．2 出廠試驗
產品在出廠前均應做出廠試驗，經檢查合格后方能出廠。
試驗與檢測項目：
a）試運轉試驗；
b）額定流量下壓力損失試驗；
c）內泄漏試驗；
d）耐壓試驗。
8．3 判定準則
8．3．1 換向閥出廠試驗項目分必試和抽試兩類，抽樣方法按GB／T 2828進行。
8．3．2 訂貨單位有權按出廠試驗項目和要求對換向閥進行復檢，復檢抽樣方法按GB/T2828進行。
8．3．3 特殊訂貨要求的換向閥，其試驗條件與規則由設計、制造及需方單位共同制定。
9 標志、包裝、運輸、貯存
9．1 標志
換向閥產品上應有銘牌，并標明以下內容：
a）產品名稱、型號及圖形符號；
b）產品主要技術參數；
c）制造廠名稱；
d）出廠日期。
9．2 包裝
換向閥的包裝材料應具有防潮能力。包裝箱應牢固可靠，其外壁明顯處應清晰整齊地標明下列內容：
a）產品名稱、型號及數量；
b）總質量，kg；凈質量，kg；
c）收貨單位名稱、地址及到站站名；
d）裝箱日期。
9．3 運輸
換向閥在運輸時應輕裝輕放，堆放高度嚴禁超過1m以上。并應防潮、防雨。 9．4 貯存
換向閥貯存時應放在通風、干燥的室內，嚴禁和化學藥品混貯。
9．5 附件
附件包括以下內容：
a）產品合格證；
b）產品使用說明書；
c）備用密封件及防塵件；
d）裝箱清單。
附加說明：
本標準由國家機械工業局提出。
本標準由全國汽車標準化技術委員會歸口。
本標準起草單位：青島專用汽車制造廠。